Georg Borst
Leiter Geschäftsentwicklung
13. August 2024
Für Produktionsleiter ist ungeplante Ausfallzeit ein wahrer Albtraum. Der Stillstand von Maschinen, Lieferverzögerungen und die sich häufenden Kosten können selbst die erfahrensten Fachleute nachts wachhalten und ihre Tage besonders stressig machen. In diesem Kontext scheint ein reibungsloser Betrieb manchmal unerreichbar, bedingt durch menschliche Fehler, Geräteausfälle und allgegenwärtige Ressourcenknappheit.
In diesem Blog werden intelligente Strategien erkundet, um dieses Ziel zu verwirklichen, indem praktische Ratschläge zur Minimierung von Unterbrechungen und zur Aufrechterhaltung eines reibungslosen Betriebs gegeben werden.
Verstehen von Ausfallzeiten in der Prozessindustrie
Ausfallzeit ist die Zeitspanne, in der ein System, eine Maschine oder ein Gerät nicht funktioniert. In der Prozessindustrie—wie in der Chemie, der Erdölverarbeitung, der Pharmaindustrie oder der Lebensmittelverarbeitung—kann Ausfallzeit besonders problematisch sein, da die Produktion kontinuierlich abläuft. Einen ununterbrochenen Betrieb aufrechtzuerhalten, ist für die Rentabilität entscheidend. Es gibt zwei Arten von Ausfallzeiten: geplante und ungeplante.
Arten von Ausfallzeiten
- Geplante Ausfallzeiten: Dazu gehören geplante Wartungen, Updates und Inspektionen. Obwohl sie notwendig sind, ist es wichtig, sie gut zu verwalten, um ihre Auswirkungen zu minimieren.
- Ungeplante Ausfallzeiten: Diese sind oft störender und kostspieliger, verursacht durch Geräteausfälle, Stromausfälle oder unerwartete Vorfälle.
Die Bedeutung eines kontinuierlichen Betriebs
In der Prozessindustrie ermöglicht ein kontinuierlicher Betrieb, dass die Produktionsprozesse ohne Unterbrechung ablaufen. Eine reibungslose und kontinuierliche Produktion führt zu höherer Rentabilität und besserer Ressourcennutzung.
Ausfallzeiten, ob geplant oder ungeplant, können erhebliche finanzielle und betriebliche Auswirkungen haben. Während geplante Ausfallzeiten Wartung, Updates und Inspektionen umfassen, ist es entscheidend, sie effektiv zu verwalten, um ihre Auswirkungen zu minimieren. Ungeplante Ausfallzeiten sind oft störender und kostspieliger, verursacht durch Geräteausfälle, Stromausfälle oder unerwartete Vorfälle.
Auswirkungen von Ausfallzeiten
- Lieferverzögerungen:Unterbrechungen können zu Verzögerungen bei den Lieferfristen an Kunden führen.
- Qualitätsprobleme bei Produkten: Unterbrechungen können die Konsistenz und Qualität der Produkte beeinträchtigen.
- Sicherheitsrisiken: Ungeplante Ausfallzeiten können gefährliche Situationen verursachen.
- Finanzielle Verluste: Dazu gehören verlorene Produktionszeit, teure Reparaturen, ungeplante Wartung und verschwendete Produkte.
Zum Beispiel kann in der Stahlindustrie ein schlechtes Timing oder ein Ventilausfall während der Kühlung erhebliche Verzögerungen und hohe Kosten verursachen.
Häufige Ursachen von Ausfallzeiten in der Prozessindustrie
Menschliche Faktoren
- Bedienfehler: Fehler, die von Bedienern während der Produktion gemacht werden.
- Unzureichende Ausbildung: Mangelnde angemessene Ausbildung der Bediener und des Wartungspersonals.
Geräteausfälle
- Mechanische Ausfälle: Verschleiß von mechanischen Komponenten wie Pumpen, Ventilen und Förderbändern.
- Elektrische Probleme: Probleme mit elektrischen Systemen, einschließlich Kurzschlüsse oder Überspannungen.
- Instrumentenausfälle: Fehlfunktionen von Sensoren oder Steuerinstrumenten, die die Prozesse stören.
Ressourcenknappheit
- Mangel an Rohstoffen.
- Unzureichendes Personal.
- Stromausfälle.
Strategien zur Beseitigung von Ausfallzeiten
Die Reduzierung von Ausfallzeiten in der Prozessindustrie erfordert eine Kombination aus vorausschauender Wartung, umfassender Schulung, Prozessoptimierung und datengestützter Analyse.
Vorausschauende und vorbeugende Wartung
- Vorausschauende Wartung: Verwendet Datenanalysen und IoT-Sensoren, um den Zustand der Geräte zu überwachen und Ausfälle vorherzusagen, bevor sie auftreten. Dieser proaktive Ansatz ermöglicht rechtzeitiges Eingreifen und reduziert ungeplante Ausfälle.
- Vorbeugende Wartung: Beinhaltet die Planung regelmäßiger Wartungsarbeiten, um die Geräte in gutem Zustand zu halten und Probleme zu vermeiden, die zu Ausfallzeiten führen könnten.
Schulung und Entwicklung
Prozessoptimierung
- Standardisierte Betriebsverfahren (SOP):Entwickeln, implementieren und durchsetzen von SOPs, um Konsistenz sicherzustellen und das Risiko von Fehlern während der Operationen zu reduzieren.
- Redundante Systeme:Implementierung redundanter Systeme und Komponenten, um den kontinuierlichen Betrieb im Falle eines Ausfalls zu gewährleisten.
- Regelmäßige Inspektionen:Häufige Inspektionen von Infrastruktur und Versorgungsleistungen durchführen, um potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und proaktiv zu beheben.
Zukunftsorientierte Datenanalyse
Die Nutzung von Daten über den Zustand der Geräte liefert wertvolle Einblicke für eine bessere Ressourcenzuweisung und schnelle Problemlösung. Indikative Daten helfen, Probleme vorherzusehen, bevor sie auftreten, und reduzieren so das Risiko von Ausfallzeiten. Datenbasierte Analysen ermöglichen eine bessere Planung und Wartung und gewährleisten so einen kontinuierlichen und effizienten Betrieb.
Nutzung von Digitalen Zwillingen
- Digitale Zwillinge bieten eine virtuelle Nachbildung physischer Vermögenswerte, die Echtzeitüberwachung und -analyse ermöglichen. Diese Technologie hilft, Anomalien und potenzielle Ausfälle zu erkennen, bevor sie auftreten, und gewährleistet schnelle Korrekturmaßnahmen.
- Durch die Simulation verschiedener Szenarien ermöglichen digitale Zwillinge den Bedienern, Ergebnisse vorherzusehen und fundierte Entscheidungen zu treffen, was die Prozessleistung optimiert und das Ausfallrisiko verringert.
- Digitale Zwillinge können auch vorhersagen, wann Geräte aufgrund ihres aktuellen Zustands und ihrer Nutzungsmuster gewartet werden müssen, was eine präzisere und effektivere Wartungsplanung ermöglicht. Der FOCUS-1 ist mit einem digitalen Zwilling ausgestattet.
Praxisbeispiel: Beseitigung von Ausfallzeiten mit Focus-On
Fallstudie in der Stahlindustrie
Ein Kunde in der Stahlindustrie hatte Probleme mit Ventilen, die keinen Luftdruckverlust anzeigten, aufgrund von Membranbrüchen in den Aktuatoren. Luftbetriebene Aktuatoren sind entscheidend für die schnelle Kühlung und Steuerung der Ventile. Durch den Austausch der herkömmlichen Ventile durch den FOCUS-1 erhielt der Kunde das schnellste Ventil für diese Anwendung. Er erhält Warnungen bei potenziellen Problemen, was eine direkte Lösung mit vorrätigen Ersatzteilen ermöglicht. Die integrierte Verschleißfunktion des FOCUS-1 ermöglicht vorausschauende Wartung. Der Kunde weiß genau, wann das Ventil während geplanter Stillstände Ersatzteile benötigt und vermeidet so ungeplante Ausfallzeiten.
Die Durchflussanzeige ist entscheidend, um eine korrekte Kühlung zu gewährleisten. Der integrierte digitale Zwilling des FOCUS-1 liefert ein Backup-Durchflussmessgerät, das einen kontinuierlichen Betrieb ohne Datenverlust sicherstellt. Bis Ende des Jahres wird ein Gesundheits-Dashboard bereitgestellt, um die Basisleistung zu überwachen und die Wartungsintervalle zu verbessern. Eine Online-Nullkalibrierung für Druck- und Durchflusssensoren wird eingeführt, um eine hohe Genauigkeit zu gewährleisten.
Fazit
Die Umsetzung intelligenter Strategien wie vorausschauende und vorbeugende Wartung, umfassende Schulung, Prozessoptimierung und die Nutzung fortschrittlicher Technologien wie des FOCUS-1 kann die Ausfallzeiten in der Prozessindustrie erheblich reduzieren. Ein kontinuierlicher Betrieb verbessert nicht nur die Effizienz und Rentabilität, sondern sorgt auch für eine sicherere und zuverlässigere Produktionsumgebung. Weitere Informationen zur Prozessoptimierung finden Sie in unseren verwandten Blogs zur Vereinfachung von Prozessen und zu intelligenten Ventilen.
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